自粘铝箔生产工艺对针孔度的影响

　　冷轧工艺的合理性对自粘铝箔针孔数的多少有直接的影响。例如：轧辊的凸度、表面粗糙度，轧制油的过滤精度，轧制速度和后张力控制，退火工艺等都是影响自粘铝箔针孔数的主要原因。

　　轧辊的凸度、表面粗糙度对自粘铝箔针孔的影响

　　辊形凸度较大或较小时会在箔材横向两端或中间出现针孔，故应选择合适的轧辊凸度，以降低针孔出现的几率。轧辊表面太粗糙，轧制速度较快，易造成断带，而且针孔多，自粘铝箔表面光洁度低;轧辊表面粗糙度小，则轧制速度慢，影响生产率的提高，增加成本。

　　为保证自粘铝箔生产的稳定性和产品质量，降低针孔数，在生产中规定：中轧棍表面粗糙度为0.05~0.1µm，精轧辊表面粗糙度控制在0.02~0.03µm，且尽量使整个轧辊辊面的粗糙度均匀一致。

　　自粘铝箔轧制油对针孔度的影响

　　轧制油在自粘铝箔生产中起到承载、洗涤、冷却和润滑作用。轧制油中粒子的尺寸大于10µm时形成自粘铝箔针孔的主要原因。去除这些颗粒的主要手段就是过滤，要合理调整轧制油配比，从而保证轧制油的过滤精度，且粘度不能过大，过大会使自粘铝箔表面粗糙度增加，易产生针孔。

　　过滤时，避免发生污油倒流，轧制时若轧制油量不足，造成落入箔面的外来颗粒清洗不掉，且起不到润滑作用，使箔面产生针孔;要定期更换过滤布，以免滤饼中杂质进入净油箱污染净油，造成双零自粘铝箔针孔数增加或产生白条;轧制过程中要控制油温不能过高，以免轧制油变稀而润滑不良，使轧制负荷迅速增加，轧制速度提高，轧机甩油严重，粘铝现象增加，造成针孔等缺陷。

　　轧制速度和后张力控制对针孔度的影响

　　生产自粘铝箔时，轧制速度和后张力(即开卷张力)的控制应结合轧辊表面粗糙度和轧制油的性能进行调整。特别是在轧制成品的前一道次和成品道次，轧制速度和开卷张力的控制是否合适对针孔影响最大。轧制速度太快或后张力过大时，双零自粘铝箔针孔数明显增多，严重时造成断带。轧制速度太慢或后张力太小时，不仅影响生产率，而且使自粘铝箔出现皱褶、开缝等。

　　热处理工艺对针孔度的影响

　　热处理中控制粗大化合物相颗粒的尺寸和数量可有效降低针孔率、提高塑性加工性能和自粘铝箔产品质量。热处理工艺与化学成分和合金相的控制密切相关，对合金相的控制一方面应尽可能使Fe、Si元素从铝基体中析出，以第二相化合物的形式存在于铝基体中;另一方面还应通过适当的合金设计和工艺优化，控制第2项的种类、形状、大小、分布和数量。

　　双零自粘铝箔生产涉及了从熔铸、冷轧、中间退火、箔轧等多个轧制工艺和热处理工艺环节;前环节的组织特征必将遗传和影响到后环节，各工艺之间是相互影响和制约的，孤立研究和设计各工艺参数或只考虑其中一个“主要”环节都是片面、不充分的。因此要综合考虑自粘铝箔生产的热处理和加工变形过程的组织变化和规律，制定合理且经济的优化工艺制度。